La continúa evolución del sector logístico hacia la transformación digital, unido a las exigencias de los clientes y la globalización, ha influido en la gestión del almacén y en la distribución de mercancías, trayendo consigo nuevas dificultades en un mercado cada vez más complicado. Por ello, comentamos en este artículo los problemas más frecuentes en la distribución de mercancías.
Estos son los 10 problemas más comunes en la distribución de mercancías:
1. Espacio insuficiente y falta de organización de la mercancía
Uno de los problemas más comunes con los que se encuentran las empresas es la escasez de espacio en el almacén, la mayoría de veces ocasionada por un aumento de la actividad.
Para solucionar este problema, y no gastar mucho dinero, las empresas optan por sacarle partido a la altura del almacén colocando estanterías de más altura o pasarelas.
Otro de las dificultades a las que se enfrentan las empresas es la falta de organización de la mercancía, provocando retrasos cuando se está buscando algún producto y ocasionando, por tanto, el incumplimiento de los tiempos de entrega
Para tener un almacén bien ordenado es necesario contar con un sistema de gestión de almacenes y crear una óptima estrategia de emplazamiento de la mercancía.
2. Contar con personal no cualificado
El aumento de la actividad logística desde la pandemia, junto con la falta de
mano de obra, ha hecho que la falta de personal cualificado sea un
problema a destacar dentro de la distribución logística.
Las empresas siguen necesitando profesionales preparados, como conductores o carretilleros, ya que son un factor muy importante para que los clientes queden satisfechos y alcanzar el éxito del negocio
3. Errores en la manipulación de la mercancía
Uno de los factores más importantes para que no surjan errores en la distribución de la mercancía y, por tanto, se aumente la productividad, es que se gestionen y manipulen las unidades de carga de manera correcta.
Para conseguirlo, las empresas optan por la automatización de los sistemas de almacenaje y la utilización de transportadores y transelevadores.
4. Carencia de trazabilidad
Un fallo de trazabilidad puede ocasionar, tanto a los clientes que compran el producto como a los proveedores, problemas de gran envergadura.
Para que esto no se produzca existen diferentes softwares logísticos que aseguran la trazabilidad del producto, desde su llegada al almacén hasta su envío.
5. Fallos en el picking
Los errores que se producen en el picking (preparación de varios pedidos en un mismo encargo) durante la logística inversa tienen importantes consecuencias para cualquier empresa, sobre todo de aumento de costes.
Para eliminar estos fallos durante esta gestión tan complicada, como es la preparación de pedidos, se debe realizar una automatización. De esta manera se elimina la tasa de error.
6. Mala señalización del almacén
Con el objetivo de reducir posibles accidentes, es obligatorio que el almacén disponga de la señalización adecuada. Para que se cumplan las medidas de seguridad, estas señales deben estar perfectamente situadas y diferenciadas en las estanterías y en el suelo.
La norma que regula esta señalización y dice cómo deben ser las señales en el almacén procede de la Directiva 92/58/CEE del Consejo Europeo.
7. Almacén con inventario desactualizado
Es imprescindible para mantener la productividad de las operaciones logísticas conocer muy bien el stock del almacén. Si el inventario se encuentra desactualizado, se pueden producir graves consecuencias en la empresa, como una rotura de stock.
La mejor herramienta para que esto no se produzca y que todo el personal conozca el stock disponible es un sistema de gestión de almacenes.
8. Retrasos en las expediciones
Cuando hablamos de expedición nos referimos al proceso final por el que transcurre el producto.
Para que esta fase final tenga éxito se deben tener en cuenta varias acciones: organizar y planificar las entregas, comprobar que la documentación que se necesita sea la correcta, además de la consolidación eficaz de la mercancía.
9. Utilizar incorrectamente los KPI logísticos
Los KPI logísticos son la herramienta más adecuada para realizar actuaciones de mejora en los almacenes, ya que a través de ellos podemos medir todas las acciones que realizamos en el almacén, como la preparación de pedidos o la gestión de devoluciones.
A través de los datos que obtenemos podemos analizar el rendimiento de la estrategia de la empresa. Si se utilizan de manera incorrecta estos indicadores o analizamos los KPI que no tocan, puede que no lleguemos a identificar el desarrollo, tanto positivo como negativo, y actuemos de manera equivocada.
10. Mala coordinación de los diferentes departamentos
El principal objetivo de la logística es que el envío llegue a tiempo al lugar y de la manera que se ha acordado con el cliente.
Para conseguirlo, la dirección del almacén debe estar perfectamente coordinada con el resto de departamentos, ya que una mala organización entre ellos puede suponer importantes consecuencias económicas para la empresa.
